一、工程概況
疏港大道一期二標段位于重慶市兩江新區(qū)的啟動建設區(qū)--龍盛片區(qū)，是為果園港區(qū)服務的重要的城市通道，道路等級為城市主干路I級，雙向六車道，設計速度60km/h，標段起止樁號為K4+760～K6+460，全長1.7km。主要工程量有：
1、路基土石方開挖5564m3、土石方填筑280234 m3；瀝青路面11943m2；
2、疏港隧道為上、下緣分離的雙洞單向行車三車道隧道，隧道單洞凈寬14m，凈高7.681m，全長1260 m。隧道行車道寬度11m，路緣帶寬度2×0.5m，檢修道（人行道）寬度0.75m，限高5.0m。
3、隧道結構按新奧法原理設計，采用復合襯砌結構，二次襯砌采用C30鋼筋混凝土全斷面襯砌。
二、存在施工質量缺陷隧道二次襯砌處治方案
1、針對二次襯砌存在質量缺陷段采用噴射砼補

2、噴射砼補強處治思路：
（1）本方案采用粘貼6x100mm鋼板條@200mm對現(xiàn)狀二次襯砌結構進行補強，并增設6cmC30噴射砼，掛φ8@200×200鋼筋網(wǎng)片進行加強防護。整個內襯結構厚度僅6.6cm（圖示螺栓系采用采用Φ12螺紋鋼一端植入現(xiàn)狀二次襯砌結構，一端外露并根據(jù)螺帽孔徑而形成，植筋（植螺栓）及粘貼鋼板施工工藝詳見后章節(jié)），施工完后不影響原設計的建筑限界正常使用。
（2）不影響其它工點正常施工，能保障隧道施工進度正常進行。
（3）但現(xiàn)場施工質量要求高，尤其是噴射層平整度直接影響內襯外觀質量。但可找專業(yè)的施工隊伍進行施工，能確保外觀及內在質量。

三、植筋施工工藝
1、 植筋的施工流程
彈線定位→鉆孔→洗孔→鋼筋處理→注膠→植筋→固化養(yǎng)護→抗拔試驗→綁鋼筋澆筑混凝土
2、 材料要求
（1）錨固膠：
錨固膠的性能應通過專門的試驗確定。對獲準使用的錨固膠，除說明書規(guī)定可以摻入定量的摻和劑外，現(xiàn)場施工中不宜隨意添加摻料。如使用環(huán)氧基錨固膠，錨固膠的性能指標應符合《混凝土結構后錨固技術規(guī)程》JGJ 145-2004的規(guī)定，如是用其它品種的錨固膠，其性能應廠家通過專門的試驗確定和認證。植筋用錨固膠的粘結強度設計值fbd應符合《混凝土結構處治設計規(guī)范》GB50367－2006的規(guī)定。
（2）植筋膠必須采用改性環(huán)氧類和改性乙烯基酯類（包括改性氨基甲酸酯）。當植筋用的鋼筋直徑大于22mm時，應采用A級膠，其余直徑鋼筋采用的植筋膠級別按設計要求選用，其性能必須符合表的規(guī)定。
植筋用膠安全性能檢驗合格指標
性 能 項 目
性能要求

A級膠
B級膠

膠
體
性
能
劈裂抗拉強度（Mpa）
≥8.5
≥7.0

抗彎強度Mpa）
≥50
≥40

抗壓強度（Mpa）
≥60

約束拉拔條
件下帶肋鋼
筋與混凝土
的粘結強度
C30
φ25
l=150mm
≥11.0
≥8.5

C60
φ25
l=125mm
≥17.0
≥14.0

不揮發(fā)物含量（固體含量）（％）
≥99


（3）鋼筋：
鋼筋規(guī)格為Φ12符號"Φ"表示HRB335鋼筋，鋼筋性能要符合規(guī)范要求，鋼筋在植筋前要清除表明的鐵銹。
3、 施工操作
（1）彈線定位
根據(jù)設計圖紙的鋼筋數(shù)量及位置，標注出植筋位置。經我質檢部門驗收，位置符合設計要求后才可以鉆孔。
（2）鉆孔
用沖擊鉆鉆孔，鉆頭直徑應比鋼筋直徑大4～8mm左右，鋼筋直徑為Φ12，鉆頭選用φ18的合金鉆頭。鉆孔深度不小于15d（d為鋼筋直徑），實際鉆孔深度應比計算值多3～5cm，鉆頭始終與承臺保持垂直。
（3）洗孔
洗孔是植筋中最重要的一個環(huán)節(jié)，因為孔鉆完后內部會有很多灰粉、灰渣，直接影響植筋的質量，所以一定要把孔內雜物清理干凈。方法是：用不掉毛的毛刷，套上加長棒，伸至孔底，來回反復抽動，把灰塵和碎渣帶出，再用空壓機吹出浮沉。吹完后再用脫脂棉沾酒精或丙酮擦洗孔壁。但不能用水擦洗，因為用酒精或丙酮容易揮發(fā)，水不易揮發(fā)。再者用水后孔內不會很快干燥。洗孔完成后需要經我質檢部門驗收，自檢合格后報監(jiān)理驗收，驗收合格后方可注膠。
（4）鋼筋處理
鋼筋錨固部分要清除表面銹跡及其他污物,一般采用角向磨光機配鋼絲刷除銹,打磨至露出金屬光澤為止,若鋼筋銹蝕嚴重,要用稀鹽酸浸泡除銹10～15分鐘,后用石灰水中和,再用清水沖洗后擦干方可使用。
（5）注膠
錨固膠要選用合格的植筋專用膠水，產品要有合格證明，要能夠滿足我項目承臺植筋施工要求。注膠要從孔底開始，這樣可以排出孔內的空氣，為了使鋼筋植入后孔內膠液飽滿，又不能使膠液外流，孔內注膠達到孔深的1/3或計算孔內的用膠量,應扣除鋼筋體積，孔內注完膠后應立即植筋。
（6）植筋
首先將配置好的結構膠注入孔內(宜孔深的1/3或計算孔內的用膠量,應扣除鋼筋體積)，并將結構膠涂于鋼筋錨固端(宜2-3㎜)，然后緩慢將鋼筋插入孔內,同時要求鋼筋旋轉,使結構膠從孔口溢出,排出孔內空氣，鋼筋外露部分長度保證工程需要。
（7）養(yǎng)護
植筋施工完畢后注意保護，2４小時之內嚴禁有任何擾動，以保證結構膠的正常固化。
（8）檢測試驗
在植筋前，要對所用鋼筋及植筋膠進行現(xiàn)場拉拔試驗，以確定鋼筋及植筋膠是否符合設計要求。
方法是：制作與要植筋部位混凝土結構相同強調等級的混凝土試件，按植筋步驟，植入3組鋼筋，待植筋膠完全固化后，進行拉拔試驗。試驗用專用的鋼筋測力計，當加力達到Ⅱ級鋼筋屈服強度時，鋼筋出現(xiàn)頸縮現(xiàn)象，繼而拉斷，這表明鋼筋和植筋膠都是合格的。
植筋后進行非破損性拉拔試驗，用來檢測工作狀態(tài)的植筋質量，檢測的數(shù)量是植筋總數(shù)的10％。檢測中，測力計施加的力要小于鋼筋的屈服強度，大于設計部門提供的植筋設計錨固力值。公式為：FM<FC<FYK（FC：測力計施加的力，N/mm2；FYK：鋼筋的屈服強度，N/mm2；FM：植筋設計錨固力，N/mm2）。
六、粘貼鋼板施工工藝
1、粘貼鋼板膠粘劑
采用粘貼鋼板或型鋼用膠粘劑中的A級膠，其質量和性能應符合《公路橋梁處治設計規(guī)范》（JTG/T J22-2008）相關規(guī)定：





粘帖鋼板或型鋼用膠粘劑的安全性能指標
性能項目
性能要求
試驗方法標準

A級膠
B級膠

膠體性能
抗拉強度（MPa）
≥30
≥25
GB/T 2568

受拉彈性模量（MPa）
≥3500（3000）

伸長率（%）
≥1.3
≥1.0

抗彎強度（MPa）
≥45
且不得呈脆性破壞
≥35
且不得呈脆性破壞
GB/T 2570

抗壓強度（MPa）
≥65
GB/T 2569

粘結能力
鋼-鋼拉伸抗剪強度標準值（MPa）
≥15
≥12
GB/T 7124

鋼-鋼不均勻扯離強度（kN/m）
≥16
≥12
GJB 94

鋼-鋼粘結抗拉強度（MPa）
≥33
≥25
GB/T 6329

與混凝土的正拉粘結強度（MPa）
≥2.5，且為混凝土內聚破壞
GB 50367附錄F

不揮發(fā)物含量（固體含量）（%）
≥99
GB/T 2793


2、粘貼鋼板施工
按照規(guī)范要求，當粘貼鋼板厚度大于5mm時，應采用壓力注膠黏結，粘貼鋼板施工工藝及步驟如下。
2.1、施工準備
1）認真閱讀設計施工圖，充分理解設計意圖和要求；
2）熟悉施工現(xiàn)場和被處治構件混凝土的實際狀況，擬定出施工方案和施工計劃；
3）對所使用鋼板、粘貼樹脂、機具等作好施工前的準備工作；
4）在表面處理和粘貼鋼板前，應按處治設計部位放線定位。
2.2、鋼板成型
1）鋼板在連接固定時采用螺栓連接固結；
2）螺栓系直徑為φ12的高強螺栓，鋼板鉆孔直徑應比螺栓直徑大1～2mm。
2.3、表面處理
1）清除二襯表面的剝落、疏松、蜂窩、腐蝕等劣化混凝土露出混凝土結構層，并用修補膠將表面修復平整；
2）混凝土粘和面上膠前，應進行噴砂糙化或砂輪打磨處理，角部應打磨成圓弧狀，糙化或打磨的紋路應均勻，且宜盡量垂直于受力方向；
3）鋼板兩面都必須進行除銹、糙化和展平。打磨后的表面應顯露出金屬光澤；糙化后的紋路應盡量垂直于鋼板受力方向；展平后的鋼板與混凝土表面應平整服貼，且輪廓尺寸與劃線基本吻合；
4) 混凝土粘和面和鋼板兩面經處理后，分別用白布沾工業(yè)丙酮擦拭干凈，待白紗布無黑漬后應立即進行下道工序施工，不得長時間放置，不得粘有水漬、油漬和粉塵等雜質。
2.4、鋼板安裝
將開孔、除銹打磨、清洗并經驗收合格的鋼板抬起，與已植螺桿進行對孔安裝，使用螺旋頂升支架對鋼板進行同步支撐。
安裝過程中，若開孔與個別已植螺桿有偏差，應避免大力錘擊鋼板或螺桿以免損傷鋼板、砸斷或震松螺桿。應將存在偏差的孔口標記后將鋼板卸下，通過磁力鉆或氧割對存在偏差的孔進行擴孔后重新安裝。
鋼板安裝到位后，為了保證注入的結構膠的厚度均勻，應在鋼板與混凝土之間對應螺桿的位置放進與結構膠厚度相等的墊片或直徑相等的短鐵絲，將螺母擰緊。
2.5、注膠、排氣管的安裝
鋼板安裝后調整到位前應在鋼板周邊、鋼板與混凝土粘貼面之間按50～100cm的間距品字形安裝長度20cm左右（滿足注膠施工需要的長度）的塑料軟管作為注膠及排氣管。塑料軟管插入長度不宜太長，滿足通過鋼板的夾壓產生的摩擦力使注膠管在壓力注膠時不被拔出的要求即可，一般插入端長度應在1～2cm左右，不宜超過2cm，確保注膠飽滿。
2.6、周邊封閉
周邊封閉的主要目的是在所要粘貼鋼板與混凝土間形成一個封閉的空腔，并能承受注膠時所施加的壓力。周邊封閉應做到強度足夠，邊線平順規(guī)整。
混凝土粘貼面打磨的范圍，其周邊每邊應比鋼板范圍寬2cm左右，同時，所粘貼鋼板側面也應除銹打磨處理。此兩處處理應達到粘貼面的同樣效果。
封閉前應檢查鋼板與混凝土粘貼面的間隙是否均勻并符合設計要求，注膠、排氣管是否牢固等，并及時進行處理。
用抹刀將配好的封邊膠均勻抹于鋼板側面與混凝土面的夾角處，并適當用力按壓，使封邊膠與混凝土面及鋼板側面粘結緊密。同時，封邊膠表明應與混凝土粘貼面形成45°的倒角，以便與混凝土粘貼面形成足夠大的粘結面積，為克服注膠時所施加的壓力提供足夠的支撐。封邊膠涂抹完成后應及時對封邊膠表面及邊緣進行修整，以達到邊線順直、表面平整、光滑的效果。
螺桿處封閉：在螺母墊片內側抹上封邊膠并將螺母擰緊即可，或用早凝的無機封堵料將外露的螺桿、螺母、墊片整個包裹。
2.7、壓力注膠
1）注膠起始點的選擇
由于空氣的容重較小，故注膠時應選擇從每片鋼板的最低點開始注膠，以利于注膠空腔內空氣的排出。
2）注膠壓力罐的選擇
應根據(jù)設計單塊鋼板的面積大小選擇注膠壓力罐，單塊鋼板面積較小則選擇容積較小的注膠壓力罐，單塊鋼板面積較大則選擇容積較大的注膠壓力罐。
3）壓力注膠過程控制
在確認封邊不漏氣后開始灌注結構膠。當相鄰注膠管開始有膠液流出后，在當前注膠管持續(xù)灌注2～5分鐘，同時用小錘持續(xù)仔細敲擊檢查當前注膠管與下一注膠管之間的鋼板段的注膠密實度，并觀察相鄰注膠管（排氣管）是否還有氣泡排出，在確認該段鋼板內膠液已密實且相鄰注膠管（排氣管）無氣泡排出后，方可將當前注膠管封閉，移至下一注膠管繼續(xù)注膠。注膠壓力須控制在0.2～0.4Mpa，須防止壓力過大導致封邊膠損壞漏膠的情況發(fā)生；注膠的同時用橡皮錘持續(xù)敲擊鋼板，提高膠液流動性，并判斷膠液是否已注滿；在通過檢查最后一個排氣管口周圍已滿膠并確定連續(xù)出膠無氣泡后方可封堵，封堵后維持較低壓力穩(wěn)壓注入3～10分鐘后封堵注膠管，以防膠層脫空；灌膠過程中須注意檢查各注膠管和排氣管是否流膠或滲膠，若出現(xiàn)流膠或滲膠必須立即封堵。
注膠過程中禁止搖晃注膠罐，以防止露出壓力注膠罐的出膠口而將氣泡注入鋼板空腔內部。
注膠過程中要密切注意壓力注膠罐中的剩余膠量，盡量不要將罐中的結構膠排完，以免在壓力作用下空氣快速灌入已注膠體中。如空氣已進入連接注膠罐的注膠管，應立即將注膠管在靠近鋼板的連接處將注膠管拔開、關掉壓力注膠罐的進氣閥門，將鋼板處的注膠管臨時綁扎防止已注入的膠體返流。往壓力注膠管中重新加入拌好的結構膠后，必須先將連接注膠罐的注膠管中的空氣徹底排出后才允許將注膠管連接至此前注膠的注膠管處繼續(xù)注膠。
2.8、養(yǎng)護
混凝土與鋼板粘結的養(yǎng)護溫度不得低于15℃時，固化24h后即可卸除夾具和支撐；72h后可進入下一工序。養(yǎng)護溫度低于15℃時，應適當延長養(yǎng)護時間。養(yǎng)護溫度低于5℃時，應采取人工升溫措施。
2.9、其它要求
1) 施工前，應制定完整的施工組織計劃，維修單位應有專業(yè)隧道處治資質；
2) 施工前，應對照隧道與維修處治設計圖，認真測量，并依據(jù)實測值進行修正；
3) 應對材料標準、規(guī)格嚴格要求；對材料進行安全存放，以免影響使用質量；
4) 在粘貼鋼板之前必須對隧道二襯表面進行處理，施工期間，應嚴格按照施工工藝進行施工。
5) 未盡事宜應按照相關施工技術規(guī)范處理。

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文章來源： 永年加固公司
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